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浅谈精度控制下的机械加工
1机械加工误差产生的原因
在机械零件加工的过程中，往往会由于操作不当或者工件与刀具的切削不当造成很多误差，综合分析，误差产生的主要原因有以下几个方面。
1.1加工原理存在缺陷出现误差在进行机械加工的过程中，工件和刀具是必不可少的工具。当工件和刀具能够形成准确的运动关系时，才能够达到理想的精度。但这种运动关系有时会达不到理想的加工效果，由于加工原理存在误差，造成机械制造的精度不准确。在机械加工中，也会出现近似的刀具轮廓造成的误差。一般多采用圆弧等简单近似的线型代替理论曲线，从而产生了加工原理误差。
1.2机床的使用和部件安装产生的误差在机床的使用和机床部件的安装过程中会产生很多误差，主要误差形式有三种导轨误差、传动链误差和主轴回转误差。机床的导向和承载作用均由导轨来承担，确定机床主要部件相对位置的基准和运动的基准也由导轨来完成。导轨影响着零件的外形，导轨是所有部件装配的基准。该误差主要分为前后导轨平行度误差、水平面直线度误差和垂直平面内直线度误差。传动机构主要负责工件的切削。齿轮、螺丝、螺母等部件构成了机械的传动机制。传动链对加工精度的影响最大，而且传动链越长，误差也会越大。主轴回转误差主要包括主轴角度摆动，径向跳动和轴向跳动。工件的形状主要受这些误差的影响。
1.3机床部件受热变形导致的误差机械在加工的过程中，会产生热量，而这些热量会影响机床的形状。机床每个部位受热不均匀，因此热量对每个部位产生的影响力度也会有一定的不同。在机械加工的过程中，由于机床各部分变形，最终产生加工误差。
1.4工艺系统受力变形导致的误差在机床切割过程中，由于切割力的不同和受力的部位不同，工件的表面会产生误差，这就导致机床表面的形状不同。在刀具切割毛坯时，由于切割要素的不同，导致零件的受力不均匀，使得工件在加工过程中出现误差。
2提高机械加工精度的措施
2.1减少初始误差初始误差指的是在机械加工时刀具及量具带来的误差。这些误差是无法完全消除的，我们只能将其影响降到最低点。可以使用精度较高的机床，并且提高机床的几何精度和刚度；要控制热量对机床的影响，控制热变形；对具有成形表面的零件加工，要减少刀具形状带来的误差，并且要正确安装刀具，减少刀具安装带来的误差。
2.2补偿初始误差如果初始误差是正的，要补偿一个负值，来抵消初始误差；如果初始误差是负的，要补偿一个正值来弥补误差。因此可以分为误差补偿法和误差抵消法。误差补偿法就是补偿原来工艺系统中的固有误差，从而减少误差，提高机械精确度；误差抵消法就是用初始误差去掉抵消掉原有初始误差。对于加工精度要求高的零件，可以采用逐步消除初始误差的方法。
2.3分化初始误差分化初始误差是指，在加工机械前，确定毛坯的数量，根据数量将初始误差分成多份，这样误差就被分化，从而减小误差。对于精度要求高的轴和孔，我们可以采用此方法降低误差。在工件加工过程中，可以对工件进行微量的切削，高点之间被磨掉，最终使工件达到很高的精度。这种方法的实质是指将密切联系的表面互相比较，并且通过互相修正，使工件被加工表面的误差不断缩小和均化。
2.4就地加工法如果将机床零件在移到工作位置上进行加工，会减小误差影响。在装配中，采用就地加工法，会将很困难的问题简单化。一味地提高零部件本身的精度就非常困难，就地加工法能保证在机械零件加工中提高零件的加工精度。
2.5大科技投入对加工的工艺方法等进行改进创新，也是减小误差的有效方法，这就需要我们加大科技方面的资金投入。在针对影响加工精度的各种原因进行分析的情况下，对每个加工环节进行科技创新和技术改造，来提高产品的精度。这对产品精度的有长远的影响。
3结语
误差会影响机器的正常运转，最终会影响生产的效率。在现代化机械加工的过程中，我们要努力提高机械加工的精度，尽量避免加工误差，生产出高质量的机械零部件，保障机械加工工件产量和质量。虽然实际的机械生产加工中都允许有一定的损耗，但是若要生产出高质量的机械加工零件，就要在机械加工的误差原因上多下功夫，争取从根源解决机械加工产品的误差问题，加工中采用有效的相应措施对机件精准度进行保障。
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