机械加工工艺产生误差的不良影响及处理对策论文

机械加工工艺产生误差的不良影响及处理对策论文

　　摘 要：机械加工工艺的准确性直接决定了机械产品最后的产出质量,但是在机械加工工艺的过程中存在诸多的影响因素,使得加工过程的精度控制具有较高的技术难度。文章基于此围绕机械加工工艺产生误差的影响因素开展探讨,并提出相应的改善措施,旨在将机械加工工艺的误差

　　关键词：机械加工工艺论文

　　机械加工工艺的准确性直接决定了机械产品最后的产出质量,但是在机械加工工艺的过程中存在诸多的影响因素,使得加工过程的精度控制具有较高的技术难度。文章基于此围绕机械加工工艺产生误差的影响因素开展探讨,并提出相应的改善措施,旨在将机械加工工艺的误差控制在合理范围内,提高机械加工的整体水平。

　　随着我国市场经济开展进程的不时加快，人们对机械加工消费的零件准确度请求越来越高。但是，在实践的机械零件加工消费过程中，零部件的准确性易受定位误差、机床制造误差以及加工用具误差的影响。基于此，相关工作人员应在理解误差缘由的前提下，找出详细控制的对策。这是进步工业消费效率的关键，相关人员应将其作为重点研讨课题，以满足工业快速开展的需求。

　　1 机械加工工艺技术误差的类型影响

　　现阶段，机械加工工艺的根底误差主要表现在3个方面，分别是：定位误差、机床制造误差以及加工用具误差。其中定位误差会招致制造的零件产品呈现配合变动，即定位副的机械加工呈现了误差不精确问题。机床制造误差还可按相关规范分为如下几个类型，即传动链误差、导轨误差以及主轴回转误差等。由于机械加工中的传动链是一直处在运转磨损的状态下，其间的误差会严重影响机械产品制造和装配的过程质量。导轨误差的详细表现是：系统运转肌醇与主要部件的相关位置呈现异常，这就降低了机床成形的精度。主轴回转的误差主要表现在均匀回转轴线与主轴实践回转轴线的差别，这就会直接影响零件制造的准确性。而加工用具方面的误差，主要表现在夹具和刀具的应用问题。这些机械加工工艺过程的技术误差均会在不同水平上，影响零件加工的尺寸和外形，从而进步了废品的发作率[ 1 ]。

　　2 机械加工工艺的技术误差缘由剖析

　　2.1 定位误差缘由

　　形成机械加工零部件呈现定位误差的缘由是：相关工艺人员没有在实践加工过程中参考定位基准，这就难以选择出正确的几何要素。详细来说，机械加工工艺人员定位的根底与设计根底不分歧，就会使基准呈现不稳定的误差问题。由于定位副间的配合间隙发作了变动，因而，机械加工工艺的定位副加工就会呈现不同水平的误差问题。

　　2.2 机床制造误差缘由

　　机床制造中导轨误差的发作缘由是：机床主要部件的相对位置与运转基准之间存在精度问题。而机械加工工艺中的轴承运转误差和同轴度误差，是招致设备主轴呈现回转误差的缘由[ 2 ]。

　　2.3 加工用具误差缘由

　　起主要作用的刀具和夹具在运用过程中，由于磨损而招致的加工用具误差，会直接影响机械产品的加工位置。关于夹具来说，磨损问题会招致其运用呈现较大幅度的几何误差。而机械加工零件的尺寸精度和外形达不到设计请求，则主要是由刀具的运用磨损形成的。

　　2.4 零件变形后的工艺系统误差

　　在对机械零件停止消费的过程中，需求对强度低于夹具、刀具以及机床的产品停止加工，这就使其容易呈现形变误差。这里指的形变误差就是机械加工工艺的技术误差。例如，关于镗直径加工内径请求较小的产品零件来说，其发作变形的缘由是：加工用的刀杆硬度不大。此外，加工原资料质量不平均或是加工切削力变化，均是招致零件变形后工艺系统呈现误差的缘由[3]。

　　3 控制机械加工工艺技术误差的对策

　　3.1 误差补偿法

　　机械加工工艺的技术误差补偿法，就是当误差呈现后经过一系列的补偿措施来停止误差纠正。详细来说，误差补偿法主要作用于机械加工工艺中人为要素形成的误差，其可以对技术误差停止抵消和中和，以保证零部件产品对精度的控制需求。例如，在对机械设备滚珠丝杆停止加工的过程中，为防止技术误差对其消费精度的影响，相关建立人员可刻意将丝杆的实践螺距控制在低于规范值的尺寸状态。这样一来，就能抵消预加拉伸力磨损所带来的技术误差。与此同时，在实践的补偿作用时，还能产生一定的正应力，以抵消丝杆受热后产生的丝杆压应力。由此可见，采用误差补偿法停止滚珠丝杆的机械加工，将有效保证规范的螺距尺寸。

　　3.2 直接减少误差法

　　在一切控制机械加工工艺技术误差的办法中，直接减少误差法具有操作本钱低、操作办法简单易学的特性，这就使其成为了行业内部应用最为普遍的技术误差控制办法。因而，机械加工消费企业应经过不时优化该办法的应用合理性，以进步机械产品的消费效率。首先，在停止详细的操作前，机械加工人员要明白技术误差的产生缘由，以找出具有针对性的问题控制战略。其次，在停止直接消弭和抵消误差的过程中，加工人员要依据加工零部件以及所处作业条件的实践状况，来停止详细操作[4]。例如，在加工机械细长轴车削时，由于加工原资料具有不耐热和力的特性，这就意味着其工件十分容易呈现变形或弯曲问题。因而，机械加工人员可经过采用大走刀反向切削法，来降低细长轴车削构件发作变形或弯曲的水平。最后，机械加工人员在采用直接减少误差法后，还要对零部件自身停止必要的处置，以控制其影响。例如，在对薄片工件的两端面停止磨削加工时，误差控制人员能够将工件战争板连同粘接在磁力吸盘上，以降低技术误差的影响。与此同时，加工人员还要保证工件处于平面磨得润滑状态后，再从磁力吸盘上取出，这就进步办法应用的效率，从而高效处理了薄片夹紧、弯曲以及变形问题所带来的影响。由此可见，直接减少误差法的应用，就是经过遵照“以毒攻毒”的控制战略准绳，从而完成了既不影响原有机械加工工序的状态，还大幅度降低了技术误差对零件加工工序的精度影响。

　　3.3 误差分组法

　　在对机械产品停止加工的过程中，由于机械部件的尺寸和加工技术均有不同的请求。个别状况下，以至是其功用请求也不相同。因而，在实践的机械加工过程中，产品消费运用的精度和质量遭到了加工工艺以及加工技术的影响。由于目前的市场环境，使得机械加工企业的加工工艺应用途在较为成熟的状态，这就使其可以在整个机械加工环节中做到稳定的精度值。但是在每个小小的加工工序上，特别是那些半废品的加工技术精度的确太低，难免会呈现复映误差或定位误差等误差，从而影响了整个机械加工工序的效率和质量。在这种状况下采用的误差控制技术，通常是需求参考上一工序加工精度或毛坯精度，这是十分糜费时间，而且看不到效果[ 5 ]。而误差分组法正是补偿了这种误差控制技术的缺陷，以误差大小为参考规范，将半废品或毛坯尺寸分为若干个组，这样半废品或毛坯尺寸的误差都能得到一定水平的减少，在借助调整工件与刀具的相对位置或调整定位元件等技术，降低整个工序的误差系数。由此可见，采用误差分组法停止机械加工产品的加工，可以在明白其工艺方面、工程方面以及应用技术方面的请求状态下，控制加工工艺的技术误差。

　　4 结论

　　综上所述，机械加工工艺的技术误差会使零部件的加工缺乏精准性，这就会对工业的可持续开展建立带来一定影响。因而，相关工作人员应在明白定位、机床制造以及加工用具等技术误差的影响和呈现缘由的根底上，找出控制其加工误差影响的措施办法，以进步机械零部件加工工艺的应用效果和作用价值。详细可采用误差补偿法、直接减少误差法以及误差分组法，来降低技术误差所带来的影响。

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