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机械工艺的15篇
机械工艺的1
[摘 要]如今，我国的机械制造工业发展迅猛，传统的加工制造工艺已无法完全适应业界及市场的需求。本文阐述了金属机械加工制造工艺特点及分类、应用，并对金属机械加工制造工艺未来发展趋势进行了展望，以供参考。
[关键词]金属机械；加工制造；加工工艺；制造工艺
中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（20xx）44-0022-01
随着社会经济的发展，机械加工制造业也有了长足的进步。传统的金属机械加工制造工艺，逐渐向现代机械加工制造工艺和精密加工技术发展。目前，基于信息技术不断革新，国内的金属机械加工制造工艺越来越丰富，极大地提高了金属机械加工制造效率与质量，增强了国内金属机械加工制造业的市场竞争力。在此背景下，本文研究金属机械加工制造工艺，将具有重要的理论与现实意义。
一、现代金属机械加工制造工艺的特点
第一，具有相关性。金属机械加工制造的核心技术是决定我国金属机械加工制造业发展最重要的因素之一。就目前来看，金属机械加工制造技术并不只是简单地局限在技术这一方面，像产品的开发、产品的设计等都是其重要的内容。并且这些内容之间具有一定的相关性，因此，如果它们中有一方面出了问题，其它方面势必会受到影响。
第二，具有体系性。一项工艺要想保持鲜活的生命力，必须要紧跟现代技术的发展潮流，从中汲取有益的内容。只要符合时代发展需要的技术才会在其相关的产品生产、销售领域被广泛的采用。除此之外，两者之间具有体系性，可以利用这个特点来进一步促进技术应用和发展。
二、现代金属机械加工制造工艺分类与应用
金属机械加工制造的内容是生产加工相关的机械产品，其中较为重要的部分是相关机械零件的生产和装配。在整个生产过程中，应当确保生产产品的品质，并最大化地实现高效、高产、高品质、低污染的效果。在设计品质逐步改善的同时，也使现代金属机械加工制造水平有长足的发展，并逐步朝着高柔性、高精度、高效化的方向发展。同时，也代表着金属机械加工制造水平及产品品质等出现了非常显著的进步。在金属机械加工制造的生产过程中，所涉及的工艺技术主要为焊接技术。其中包含有气体保护焊接技术、埋弧焊接技术、搅拌摩擦焊接技术、螺柱焊接技术以及电阻焊接技术等。
（一）气体保护焊接技术
气体保护焊接技术是指采取电弧供热的方式，而将气体当成焊接过程中的保护介质。焊接操作时，由于电弧所产生的热量，使焊接物质的周围产生一定的气体保护介质，让熔池以及电弧能够和空气相隔离开来。这个保护层能加快物体的熔化，还能将电弧和空气进行隔离，把有害气体的影响降至最低。保护层气体的使用一般都是以二氧化碳为主，因为价格相对低廉，所以企业选择保护层气体时都会将其放在首位，不仅降低企业的成本，还能提高产品的利润。
（二）埋弧焊接技术
埋弧焊接技术是指电弧位于焊接层下方来完成焊接工作。其可以分为自动与半自动两个方法。采取自动埋弧焊接技术时，仅仅要求焊接小车将所需要的焊接材料运送至指定位置，并完成对焊接电弧的引动即可。但是，如果采用半自动埋弧焊接技术，不仅仅要求人工的运送所需的焊接材料，同时在焊接电弧的移动过程中也要进行人工的操作。因此，在这一过程中将会导致大量的人员及劳动力的占用，相对于自动埋弧焊接技术来说，过程较为烦琐且没有较好的经济性。现阶段，为了提升焊接工作的效率，大多数采用自动焊接的方法。
（三）搅拌摩擦焊接技术
这种工艺技术最早并不是应用在机械加工制造业中，而是飞机或者铁路的`制造项目中。但随着技术的改进，其使用面变得越来越广，也日渐成熟。这种技术在进行焊接时，耗费的工艺材料较少，操作也较为简便。尤其是在焊接铝合金时，這种工艺的优点更加突出。
（四）螺柱焊接技术
将螺柱与被焊接材料的表面相接触，并接通一定的电弧，在电能发热的作用下，将接触位置融化，然后给予螺柱特定的压力，进而实现焊接。螺柱焊接技术又分为储能焊接方式与拉弧焊接方式。在一些焊缝相对浅的焊接工作中，多采取储能焊接方式。例如，焊接厚度较小的板面材料。对于焊接缝相对深的情况，则多使用拉弧焊接方式。由于以上的两种焊接工艺，均能避免漏洞问题的出现。因此，被大量的使用在现代金属机械加工制造生产中。
（五）电阻焊接技术
此焊接技术把所需焊接的对象，置于电源的正极与负极之间，并对被焊接物体通电。由于所要焊接的物质在整个电路中充当电阻的作用，因而会在其表面出现电热效应，而形成一定的热能，这些热能将所要焊接材料融化，让其和金属成为一体。采用电阻焊接技术时，可实现较高程度的自动化操作，并且焊缝的品质要好。在整个焊接过程中，没有污染物及噪音的产生，并且能大量的节约焊接时间。不过，电阻焊接技术所采用的焊接设备较为昂贵，在使用过程中维护相对困难。所以，电阻焊接技术大多数被应用在航空航天行业中。
三、提升金属机械加工制造工艺可靠性的策略
（一）生产环节工艺管理环节
在金属机械产品制造中，生产工艺管理环节是必不可少的一部分，也是整个制造系统的核心部分，企业管理直接影响产品生产质量和生产效率，严格、有序的管理能提升生产产品质量，提高生产效率 ；反之，产品质量得不到保证而且生产效率低下。
（二）产品可靠性检测环节
在产品出厂前，对产品进行严格的质量检验可以提高产品的可靠性。及时检测出质量不合格的产品，找出生产过程中由设计因素、技术因素和其他因素引发的质量问题，可以从根本上提高产品出厂合格率。
（三）产品完工检测环节
产品完工、出厂前对产品进行全面检测有效保证出厂机械产品质量合格，对保证机械制造的工艺可靠性起重要意义。此环节需检测员按照相关技术标准，保持认真、负责的工作态度，对机械产品进行全面科学的评估。
（四）建立高效的研究体系
员工、工艺技术和机械设备等决定着机械产品的质量 ：员工专业技术水平影响机械设备的操作 ；工艺技术水平高低影响产品生产效率，决定产品档次 ；机械设备的可靠性影响产品质量。建立严格的制度、高效的研究体系才能最大程度保证工艺可靠性，使员工、工艺技术和机械设备三方面协调共进，促进机械制造工艺可靠性。
（五）建立严格的管理制度
严格的管理制度是企业强化金属机械生产管理环节的重要的手段。严格管理制度的制定，包括了科学的管理方式的实现，以及对金属机械加工工艺监督的加强。科学的管理方式的实现，应包含了对人员和设备的管理，以实现持续的加工工艺的提升。
结语
现代金属机械加工制造工艺能够有效地促进金属机械加工制造领域高速、稳步的发展，是金属机械加工制造不断进步的动力来源。为更好地提高机械制造的工艺可靠性，企业应以质量第一效益第二的思想为核心，运用科学、先进的制造工艺，加强监测管理，严格把控各环节中存在的问题，同高校相关专业联盟，学习引进国外先进技术，积极提升机械制造工艺水准。
参考文献
[1] 王秋莲.机械加工系统能量效率评价研究[D].重庆大学，20xx.
[2] 林梅.浅谈现代机械加工制造工艺[J].工程机械文摘，20xx，05：83-84.
[3] 马海彦.机械加工制造工艺研究与探讨[J].山东工业技术，20xx，24：6.
机械工艺的2
摘要：现阶段，机械制造技术的兴起，改变和创新机械制造操作技术，并被广泛应用于加工工艺中，便可运用特种加工技术，针对不同零部件，高效加工和制造，推动工艺流程的快速进行，加快了生产速度，而且，还取代了落后的生产方式。此外，还可以应用信息化的制造技术，进一步提升制造水平，有利于促进机械行业可持续发展。
关键词：现代机械；制作技术；加工工艺
0前言
现阶段，机械制造行业正处于发展的关键时期。因此，在加工工艺方面应积极改进和创新，从而引进现代化、先进化的机械制造技术，不仅使工艺水平明显提高，还可以在短时间内高效生产出诸多产品，进而无需耗费大量的人力和物力，在规定的期限，快速制造出高质量、性能良好的零件、原材料等等，有效提高生产效率，方可推动机械行业加快发展速度。
1现代机械制造技术和加工工艺的特点
现代机械制造技术和加工工艺的特点主要可分为以下几点：第一，具有明显的先进性，主要体现在工艺加工过程中无需人力手工操作，全部运用先进的机械设备，形成流水线，就可以长时间的运转和制造，进而改变了落后的制造方式，在实际生产中发挥出自动化的功能和传感性能，就可以及时发现不合格的产品，机械设备会自动筛选，整个流程只需几名工作操作机械设备的按钮，方可高效制造和生产，表明机械技术与加工流程具有明显的先进化特性，对于促进机械行业发展十分有利。第二，具有综合性，在进行工艺生产时，现代化的机械制造技术，不仅提高了生产效率，还代替了劳动力，而且，通过与信息技术紧密结合起来，工作人员观察计算机监控影像，实时掌握生产线上的零件数量、质量是否完好，进而迅速发现残缺的`金属材料，操控先进的设备，将质量不好的产品统一收回，避免因制造出质量不好的构件，而影响机械行业的形象，充分可知运用现代化的机械制造技术非常重要，既做到与时俱进，又跟上时代发展的步伐。同时，也了解到机械制造技术的特点[1]。
2现代机械制造技术和加工工艺的应用
2.1应用特种加工技术，增强零件的硬度
在科学技术快速发展的时代，推出了先进的特种加工技术，从而应用于机械加工工艺中，便可高效制造零件，使整个工艺流程更快速，不再依赖人工生产，主要在于特种加工技术，针对不同的原材料，都可以迅速进行高温制造，体现出具有耐高温、抗高压的特点，有利于增强零件的硬度和强度，确保生产出材料没有任何问题，质量和性能值得认可，这是机械行业发展的根本和前提。因此，为了更好地发展，必须要积极引进现代化的机械制造技术，进而在实际加工和生产中应用特种加工技术，结合不同零件的形状，高效率加工和切削，无需等待较长的时间，方可完成精密的加工。同时，还保证零件表面光滑，非常平整，杜绝生产出粗糙和麻面的产品，有效提高零件的质量。此外，还可以用特种加工技术与激光技术、超声波技术融合起来，共同用于生产和制造，有利于提高材料的精密度，使更加细小的零件，高效加工完毕，降低了工艺难度，简化了工序步骤，并在一定程度上提高产品的韧性，以此保证各种零件经过加工、制造质量和性能完好，有利于促进机械行业稳定发展[2]。
2.2运用信息化机械制造技术，构成自动化系统
当前，机械行业运用先进化的设备和自动化的科学技术已经成为一种必然趋势，从而在加工工艺中应用信息化的机械制造技术，方可构成自动化的系统，也就是说将网络技术、信息技术融合在一起，共同应用于机械生产过程中，完全替代了传统、落后的制造方式，进而更加注重发挥出信息化机械制造技术的优点和作用，工作人员只需操作计算机，登录自动化的管理系统，就可以观察到生产各个环节、模具形状、零件加工步骤等等，做到全方位地掌控制造流程，有利于及时发现质量不好的零件，操作自动化的系统，将产品和各种加工的构件进行归类和整理，针对不合格的材料，自动收回重新加工，确保所制造的零件质量得以保障，保证生产出柔韧性较好、质量较高的产品，不仅表明信息化制造技术具有信息化、自动化的特点，还提高了产品的质量，有助于提升经济效益，推动机械行业长期发展[3]。
2.3利用机械制造技术，提高产品质量
现如今，在加工工艺产品的过程中要高度重视利用现代化的机械制造技术，进而针对不同的工艺都适用。因为，最新推出的机械制造技术非常先进，不仅具有智能化、自动化的功能，还采用高科技进行生产和加工，比如：运用光能、热能、动能等等，将多种技术融为一体，应用于机械制造中，发挥出各种先进技术的优势，便可在加工中高效切割、拼接、焊接，推动生产工序快速进行，从而减少人力劳动强度。应用先进化的制造技术，可以改变传统工艺现状，解决在短时间内不能完工的问题。所以，需要聘请专业的人员，规范化操作和运用先进的技术，这样才能更好地运用自动化的机械设备，使各种零件在较短的时间内，制造成精密度非常好的材料，有效降低加工的难度，方可提高生产效率和产品质量。由此可知，机械行业要想增强竞争力，必须引入现代化的机械制造技术，这样才能加大发展动力，进而更好、更稳定地发展[4]。
3总结
综上，在机械制造行业在进行加工工艺时，要注重运用信息化的机械制造技术，便可将信息技术与诸多高科技融合起来，使机械生产和加工流程更简单更便捷，进而减轻了人工负担，无需投入大量物力，就可以高效制造出耐高温、坑腐蚀以及硬度较强的材料和金属零件，有效提高工艺加工产品的质量，有利于促进机械制造业顺利实现可持续发展的目标。
参考文献：
[1]高妮萍.现代机械制造技术与加工工艺的应用探究[J].科学技术创新,20xx(31):38-39.
[2]黄静.浅谈现代机械制造技术和加工工艺的应用[J].中国新技术新产品,20xx(11):73.
[3]王忠远.浅谈现代机械的先进加工工艺与制造技术的应用[J].民营科技,20xx(05):36.
[4]胡明祥.现代机械的先进加工工艺与制造技术的应用[J].长沙铁道学院学报(社会科学版),20xx,13(02):207-208.
机械工艺的3
1机械加工进行工艺信息化规划的意义
机械加工企业加工的产品必须能够满足客户的要求，必须是安全优质的。同时，从企业经济利益考虑，企业在进行机械信息化加工过程中，必须采取一定的措施降低原材料和人工消耗，减少成本投入，维护生产环境和谐发展。因此，机械加工工艺的过程必须按照工艺学的原理进行，同时要采用合理的方法。机械加工采用哪种加工工艺，必须根据企业的生产条件和设计要求而确定，并制定相应的工艺文件资料，不能凭借经验盲目确定。在进行机械加工之前，对工艺信息化规划的表现形式主要有两种，一种是工艺过程中建立记录卡片，另一种是工序卡片。在机械加工信息化建设过程中的工艺规程是指在进行某项零件或产品的加工过程中，对采取的操作方式和加工制造所采用的工艺过程所记录的工艺文件。机械加工中采用的工艺规程指的是进行机械产品加工中的操作方法，以及在工艺生产过程中形成的工艺文件。工艺规程是机械加工工人在生产过程中进行生产的依据，并且是新产品在进行加工制造前，所实施的各种准备工作的依据。制定工艺信息化规划的内容主要包括两个方面，既对工艺路线具体的操作步骤和设定机械加工过程中的各个不同工序。因此，机械加工工艺信息化规划技术的重要意义，就是为实现科学的机械加工生产提供依据。
2对面向机械加工工艺信息化规划与建设的研究
2.1绿色制造的技术构建
绿色制造的技术构建，对机械加工产品的生命周期产生重要影响。机械加工成品的生命周期所涵盖的范围非常广泛，其中最为主要的是加工材料的选择，制造加工的过程，产品的设计包装、产品的装配和使用，还包括机械加工产品的回收、拆卸、再造等。在机械加工中实现绿色制造可以更好的实现产品的重用、再造、减量化、再生循环几个方面的信息化规划。面向机械加工工艺信息化规划制造的整个技术构架中，主要包括三项非常具体的信息化规划内容，集成了两个层面的过程控制，实现绿色制造的2个目标。工艺信息化规划建设技术为企业进行机械加工提供了研究目标，并提供了绿色制造的模型和视图。绿色技术的构建为实现企业自身的经济效益和社会效益提供了协调发展的前提条件，能够最大化的实现对资源的优化配置，提高资源的利用率，最大量的建设对环境的`影响。
2.2机械加工中的工艺信息化规划技术的研究对象
和传统的机械制造系统相比，工艺信息化规划制造技术所研究的范围更加广泛，其研究对象主要有三类：控制有害物质使用的技术、预防污染的技术以及针对环境设计所采取的技术。以各种制造活动为研究对象，可以对以上所述的三种技术进行分类，最终可以划分为3类：第一类以产品的生命周期为基础；第二类以产品的加工技术为基础；第三类以产品的生产过程采用的技术为基础，。以上几点所构成的技术构架为开展绿色制造的实施提供了参考框架。
3优化机械加工工艺信息化规划技术
3.1优化机械加工工艺信息化规划制造技术的工艺参数
在机械加工工艺信息化规划制造过程中，对参数进行优化是实现信息化规划技术的关键。利用参数优化，可以达到降低资源消耗的目的。在机械加工过程中采用不同的加工工艺，就要优化相对应的工艺参数。经过优化的工艺参数，可以提高产品的加工质量，降低能源消耗，减少刀具的磨损，降低环境污染，提高企业的经济和社会效益。
3.2对制造工艺措施的优化
选择科学合理的工艺设计，是工艺信息化规划中最关键的环节，其对实现工艺信息化规划技术的意义非常重要。企业确定工艺措施的具体做法，通常情况下是根据企业的生产效率和产品的加工成本为前提条件的，很少考虑采取有效措施更好的利用资源以及实现保护环境的目标，导致在机械加工过程中不仅对环境造成了污染，而且对资源造成严重浪费。
3.3优化多机床的节能型调度技术
要实现机械加工工艺信息化规划就要对企业的机床设备进行优化配置。在机械加工生产中，一般实施的是多机床同时进行多工件的加工方式，其特点是不同的机床可以采用同一种加工工艺，而不同机床在型号和规格上有很大差别，导致机床在加工工件的过程中，消耗资源量和对环境的影响结果不尽相同。因此，要对机械加工工艺进行信息化规划就要进行科学的调度，才能从根本上实现降低加工系统的能源消耗量。
4构建机械加工工艺信息化规划技术的评价体系
一般情况下企业的评价体系主要包括三个方面，即实现最低的生产投入、最高的获利、最高的企业生产效率。但是，现在的企业在追求经济效益的同时，还要注重实现最佳的环境效益和社会效益。因此，在构建机械加工工艺信息化规划技术的评价体系时，要综合考虑各种影响因素，制定科学合理的评价指标。面向机械加工的评价体系应当包括五个主要方面：产品质量、生产时间、生产成品、资源利用效率、环境影响。
5结语
通过对面向机械加工过程中对工艺信息化规划技术的分析，根据具体的要求和目标，构建了完善的研究架构，对机械加工的工艺信息化规划中的影响因素进行研究，建立起了针对机械加工工艺信息化规划的评价体系，从而实现对工艺技术进行科学合理的信息化规划。
机械工艺的4
1：铆工常用的锤有哪几类？
答：有手锤，大锤，型锤。
2：铆工常用的凿子有哪几类？
答：有扁凿和狭凿两大类。
3：什么叫钢？
答：含碳量低于2.11%的铁碳合金叫钢。
4：什么叫高碳钢？
答：含碳量大于0.6%的钢叫高碳钢。
5：钢根据用途可分几类？
答：可分为结构钢，工具钢和特殊用途刚。
6：钢按其端面形状可分几类？
答：可分为板材，管材，型材，线材。
7：钢材变形矫正的基本方法有哪两种？
答：有冷作矫正和加热矫正。
8：什麽叫装配夹具？
答：指在装配过程中用来对零件施加外力，使其获得可靠定位的工艺装备。
9：冷作矫正的基本方法有几类？
答：有手工矫正和机械矫正。
10：加热矫正分哪几类？
答：分全加热矫正和局部加热矫正。
11：局部加热矫正加热区的形状有几种？
答：有点状，线状，三角形三种。
12：角钢变形有哪几种？
答：有扭曲，弯曲，角变形三种。
13：槽钢的变形有哪几种？
答：有扭曲，弯曲，翼板局部变形。
14：什么叫冷作矫正？
答：再常温下进行的矫正叫冷作矫正。
15：分离包括哪几道工序？
答：包括落料，冲孔，切口三个工序。
16：什么叫冲压？
答：使板料经分离或成形得到制件的过程。
17：冲压有哪些优点？
答：产品质量好，生产率高，节约材料，降低成本，易实现自动化。
18：什么叫弯曲成型？
答：将坯料弯成所需形状的加工方法。
19：铆接的基本形式有那三种？
答：对接，搭接，角接。
20：什么叫铆接？
答：利用铆钉将两个或两个以上构件连接为一个整体。
21：常用的铆钉有几种？
答：有半圆头，沉头，半沉头，平头，平锥头，扁圆，扁平。
22：铆接的种类有哪几种？
答：有强固铆接密固铆接紧密铆接。
23：什麽叫装配？
答：将各个零件按照一定技术条件联合成构件的过称。
24：装配的三要素是什么？
答：定位，支撑，夹紧。
25：金属结构的连接方法有哪几种？
答：有焊接，铆接，螺栓连接，铆焊混合连接。
26：防样常用的工具有哪些？
答：粉线，石笔，画针，尺子，样冲，手锤。
27：求相贯线的主要方法有哪些？
答：有素线法，辅助平面法，球面法。
28：求直线段实长的方法有哪些？
答：旋转法，直角三角形法，换面法，支线法。
29：作展开图的方法有哪些？
答：有作图法，计算法。
30：常用的展开方法有哪些？
答：有平行线法，放射线法，三角形法。
31：材料剪切断面可分为哪几部分？
答：塌角，光亮带，剪裂带，毛刺。
32：矫正分哪几种？
答：分手工矫正，机械矫正，火焰矫正。
33：什麽叫基准？
答：零件图上用来确定其他点，线，棉位置的点线面。
34：什么叫塑性？
答：金属材料在外力作用下，永久变形而不破坏的`能力。
35；什麽叫韧性？
答：金属材料在冲击载荷作用下不被破坏的能力。
36：防止焊接变形有哪些措施？
答：反变形法，刚性固定法，合理的焊接顺序。
37：空间直线投影有哪些特性？
答：真实性，积聚性，收缩性。
38：什麽叫截交线？
答：由平面截割形体而产生的交线。
39：什麽叫相贯线？
答：由两个平面相交二产生的表面交线。
40：视图分几种？
答：分基本视图，局部视图，斜视图，旋转视图。
41：什麽叫基本视图？
答：机件向基本投影面投影所得的视图。
42：基本视图有哪些？
答：主视，俯视，左视，右视，仰视，后视。
43：剖视图分哪几种？
答：分全剖，半剖，局部剖。
机械工艺的5
一、机械制造企业在工艺装备系统方面管理的特点
对于目前我国的多数的机械制造企业来讲，对于工艺资源的管理大都是手工管理，多借助于图纸、表格等纸质的媒介；对于刀具、夹辅具等具体的工装设备则都是有专门的指定人员在车间进行手工形式的管理；对于生产成本的核算、具体生产过程的统计则多以计算器为工具进行数字核算；而各种检验卡和工艺卡也是有专门的指定人员管理，这些卡则多是通过手工或计算机来填写和绘制的。目前我国的机械制造企业对工艺装备的管理存在有以下几个问题：第一，企业内工艺员由于水平、经验的不同是的工装的质量标准不够统一，生产出产品的质量也不够稳定；第二，对于工装规程的设计较落后，手工设计无法满足计算机进行统一维护管理的需要，也不利于将相关专家所提的经验进行统一规划利用；第三，车间内的各工装生产、维护人员往往缺乏沟通，各自为政的情况无法形成统一的标准。
二、对于机械制造企业中工艺装备系统管理工作的建议
工装技术对于整个机械制造企业中处于非常重要的地位，唯有做好了工装管理工作，我们才能将产品的设计与制作缓解做好天衣无缝的连接，从而促进整个机械制造行业的迅速发展。笔者从以下几个方面对工艺装备系统的管理工作提出自己的建议。
（一）工艺员面对工作从小处着眼，细处着手，树立严谨细致的态度
工艺装备中的无论是多小的失误都很可能对导致生产出大量的工业残品、次品，这直接影响着企业的经济效益，从长远来看还会给企业带来诚信危机。所以任何一点误差，都有可能带来不可弥补的巨大损失。多以。没一个工艺员必须树立严谨的态度，严把质量关，这不仅是一种敬业精神，更直接牵扯到企业的切身利益。
（二）信息化技术应在企业中获得充分的重视信息化时代下，企业应该加强对员工计算机应用力的重视
计算机技术在一定程度上是提高企业生产经营效率，促进安全生产的重要力量。具体讲来，一些广泛应用的绘图软件，如 CAD、CAPP等更是工艺人员必备的技能。企业中员工具备高水平的'计算机应用能力，对于工艺设计效率的提高、生产成本的降低、企业在市场中竞争力的提升有着极其重要的作用。
（三）工装管理要充分重视实践的作用
工艺技术有着很强的实践性，工人们丰富的经验就是从一次次的实践中得来的，合理的工艺技术同样是在长期的实践过程中反复摸索的来的。没有长期以来丰富实践经验的人是无法胜任工装管理工作的，只有多次实践，才能对整个生产现场达到了如指掌的地步，才能充分考虑到在工装管理过程中应该注意到的每一个细微之处，避免一些因经验不足而带来的损失。
三、结束语
工艺装备的管理工作在机械制造企业中发挥的作用是显而易见的。企业的管理者应该给与工装管理工作充分的重视，而这项工作的践行者也应当意识到自身肩负的重担，在工作中树立严谨认真的态度，不断提升自身能力，为我国的机械制造行业的水平贡献力量。只有通过大家的共同努力，我国工艺装备管理技术才能不断提高，我国的机械制造行业才能不断发展前进，在国际竞争中占据自己的一席之地。
机械工艺的6
数控制实习教学是教学中重要的一个部分，有利于学生适应现代先进技术的快速发展，符合现代企业对技能型人才的需求。同时，在数控实习教学中加强学生对机械加工工艺文件的学习，有助于培养学生良好的职业道德，提高专业素养及技能。本文研究机械加工工艺文件在数控实习教学中的应用，具有重要的意义。
一、数控实习教学中存在的问题
（一）教学偏重理论知识教学，忽视实践
数控实习教学的主要目的就是让学生全面掌握相关的理论知识，并能初步认识及了解数控编程及数控操作。比如数控机床工作原理、指令操作、数控编程技术等。然而运用此种教学方法会存在一些问题，比如大多学生在学习结束之后，发现只掌握了一些基本理论知识以及较为简单的操作技能，但他们大多不能独立完成数控工件的加工作业。对此学校应对这一问题重视起来，加强机械加工工艺文件的学习，并将其理论知识和专业实践教学充分且紧密联系起来。
（二）学生对加工工艺学习不重视
很多学校在实际的数控实习教学中，注重通过仿真软件对基本指令的练习，在实际操作方面，也只是学习了一些较为简单的编程加工，从而使学生在面对实际操作时对机械加工工艺相关知识有着极大的盲目性，并不是很清楚应先加工哪端等。
二、加强机械加工工艺文件在数控实习教学中的应用策略
（一）加强机械加工工艺文件的学习
在实际数控实习教学中应加强机械加工工艺文件的.学习，帮助学生更加深入了解并掌握理论知识及实践的衔接点，提高学生的学习兴趣，并提高其认知能力以及综合操作能力，满足现代社会及企业对人才的需要。对此应从以下几个方面进行分析。
1.在数控实习教学中加强对机械加工工艺文件实际的认识与了解。在机械加工中对工艺设备、加工流程、工件质检、切割所用的原料、切割时间及操作方法等进行技术指导，其实机械加工工艺就是工件加工过程及操作方法。
2.合理安排数控实习教学中加工工序及工艺参数的学习。在实际教学中，由于教学设备的缺乏、学生自主学习时间较少以及实习不到位等原因，教师很难开展实习教学。面对这一情况，学校应加强机械加工工艺文件的学习，教师合理安排加工工序以及工艺参数的学习，对加工工序进行深入教学，比如工艺装备、切割用量、加工内容以及刀具运动轨迹等。同时，对学生加强工艺参数相关的学习，这也是机械加工中重要的教学内容。工件是否合格有效完成的一个重要前提就是机械加工工艺参数，根据相关的实践了解到，机械加工工艺参数对加工质量及效率具有重要的影响，学生如果能掌握好这些知识，那就能提高学生的数控技能，从而大大提高生产效率。
（二）加大教学设备的投入
学校具备足够的教学设备是数控专业学生能否提升专业实践技能以及素养的一个重要基础。因此，首先，学校应加大相关教学设备的投入，并完善学校的硬件设施，以便教师将学习和实践有机融合在一起，更好实现“理论和实践”有机结合的教学理念。其次，应根据学生的专业特点以及学校的实际特色，制定相应的学习制度或规范，以便对学生进行严格监督，及时掌握学生的学习情况，为其创设良好的环境，提升他们的专业知识及技能。最后，教师在实际教学中还应注重培养学生的学习态度以及学习兴趣。比如，积极组织开展各种课外活动、机械加工相关的竞赛、专业技能大赛等，并在实际教学中将机械加工工艺文件的学习与学生的日常学习和生活有机结合起来，提高学生的学习兴趣，提升其实践技能。
（三）加强对安全隐患的指导
在实际实践教学过程中，由于实习场地情况不同、分布分散且广等原因，使安全隐患无处不在。因此，必须严格按照实习安全操作规范，遵循“安全第一”的安全生产方针，保证学生自身的人身安全以及设备完善，其主要内容包括设备使用说明及维护问题、安全操作规则、安全应急预案等。学生的安全问题是中职数控实习教学中的重中之重。在实习教学中学生如果出现安全问题，不仅会对学生，还会对学校、家庭造成巨大的且严重的影响。因此，学校和教师必须加强监督学生的不安全行为，教育学生执行安全操作规程，提升安全保障。通过对机械加工工艺文件的学习，熟练掌握加工操作的每个流程，避免出现失误，降低安全事故发生率，消除安全隐患。同时，机械技工工艺文件中工艺参数的选择以及工件的装夹等是数控实习安全的重要保证，加强对这些方面的教学，能有效保障学生的安全。
综上所述，随着经济的高速發展以及科学技术的不断创新，对数控专业应用型人才的要求也越来越高，因此，职业学校必须实行教学改革，加强机械加工工艺文件在数控实习教学中的应用，将其理论知识和实践有机结合起来，提高学生的专业知识、专业技能以及专业素养，培养出更多高科技、高素质、高技能人才。
参考文献：
高扬.机械加工工艺文件在数控实习教学中的应用分析[J]. 产业与科技论坛，20xx，15（5）：158-159.
机械工艺的7
第一章
机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面，其指导思想是在保证质量的前提达到高生产率、经济型。课程的研究重点是工艺过程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。工艺是使各种原料、半成品成为产品的方法和过程。各种机械的制造方法和过程的总称为机械制造工艺。
绪论：
机械制造技术的发展
机械制造技术有两方面的含义：其一是指用机械来加工零件（或工件）的技术，更明确的说是在一种机器上用切削方法来加工，这种机器通常称为机床、工具机或工作母机；另一方面是指制造某种机械的技术，如汽车、涡轮机等。广义制造论的形成过程：
一、制造设计一体化
制造技术发展阶段：手工业生产阶段、大工业生产阶段、虚拟现实工业生产阶段
二、材料成形机理的扩展
1、去除加工：又称分离加工，是从工件上去除一部分材料二成形
2、结合加工：是利用物理和化学的方法将相同材料或不同材料结合在一起而成形，是一种堆积成形，分层制造方法。按结合机理和结合强度分为附着、注入和连接三种
3、变形加工：又称流动价格，是利用力，热，分子运动等手段使工件产生变形，改变其尺寸形状和性能，如锻造、铸造等。
三、制造模式的发展第二节
机械产品生产过程：是指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程，包括直接生产过程和辅助生产过程
直接生产过程：使被加工对象的尺寸、形状和性能产生一定的变化，即与生产过程有直接关系的劳动过程。包括毛坯的制造，零件的机械加工和热处理，机器的装配、检验、测试和涂装等主要劳动过程。辅助生产过程：不是使加工对象产生直接变化，但也是非常必要的劳动过程。包括专用工具、夹具、量具和辅具的制造、机器的包装、工件和成品的储存和运输、加工设备的维修，以及动力（电、压缩空气、液压等）供应等辅助劳动过程。机械加工工艺过程的概念采用各种机械加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面质量和力学物理性能，使之成为合格零件的生产过程。机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成，工序又分为安装、工位、工步和走刀。
1）工序
由一个（或一组）工人在同一台机床或同一个工作地，对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程。
2）安装
在一道工序中，工件每经一次装夹后所完成的那部分工序内容称为一个安装。
3）工位一次安装，工件在机床上占据每一个加工位置所完成的那部分安装称为工位。一个安装中可能只有一个工位，或者多个工位。
4）工步指在加工表面不变、切削刀具不变的情况下所连续完成的那部分工序。若有几把刀具同时参与切削，该工步称为复合工步。复合工步主要是为了提高加工效率。
5）走刀
切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。一个工步可包括一次或数次走刀。当需要切去的金属层很厚，不能在一次走刀下切完，则需分几次走刀。走刀次数又称行程次数。第三节生产纲领
企业在计划期内应当生产的产品数量和进度计划称生产纲领。零件的年生产纲领指包括备品和废品在内的年产量。N=Qn（1+α%+β%）
式中N零件的年生产纲领（件/年）；Q产品年产量（台/年）；n每台产品中该零件数量（件/台）；α%备品率；β%废品率。
生产批量：
生产批量是指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。生产类型
根据生产纲领和生产的专业化程度不同，主要分为：大量生产、成批生产和单件生产三种生产类型。其中，成批生产又可分为大批生产、中批生产和小批生产。
工件的装夹：
装夹又称安装，包括定位和夹紧两项内容。
定位使工件在机床或夹具上占有正确位置的过程。
夹紧对工件施加一定的外力，使其已确定的位置在加工过程中保持不变。工件在机床或夹具中的装夹方法主要有三种。①夹具中装夹②直接找正装夹③划线找正装夹定位原理（看书）基准
1、设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的'装配关系和零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸的起始位置，这些起始位置称之为设计基准。
2.工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准。可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准。定位基准：在加工时用于工件定位的基准。测量基准：工件测量时所用的基准。装配基准：零件装配时所用的基准。
第二章
工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。研究加工精度的方法：单因素分析法、统计分析法
一、加工原理误差：采用近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。
二、调整误差
三、机床误差
机床导轨的导向误差
（1）导向误差
导向精度
导轨在水平面内的直线度；导轨在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度；导轨对主轴回转轴线的平行度
（2）回转误差：是指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。包括
1、径向圆跳动。
2、轴向圆跳动。
3、倾角摆动。
影响主轴回转精度的主要因素：轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差、主轴系统的径向不等刚度和热变形，引起回转轴线的漂移。提高主轴回转精度的措施：
提高主轴部件的制造精度；对滚动轴承进行预紧；使主轴的回转误差不反应到工件上减少传动链传动误差的措施
1.传动件数越少，传动链越短，传动精度越高
2.采用降速传动
3.提高传动链末端件的精度
4.采用校正装置
四、家具的制造误差与磨损
五、刀具的制造误差与磨损刀具误差对加工精度的影响
1.采用定尺寸刀具加工时，刀具的尺寸精度直接影响工件的尺寸精度
2.采用成形刀具加工时，刀具的形状精度直接影响工件的形状精度
3.展成刀具的切削刀形状必须是加工表面的共轭曲线。因此切削刃的形状误差会影响加工表面的形状精度
4.对于一般刀具，其制造精度对加工精度无直接影响，但易磨损残余应力：也称内应力，是指在没有外力作用下或去除外力后工件内残留的应力产生原因：毛坯制造和热处理过程中产生的残余应力；冷校直带来的残余应力切削带来的残余应力
机械工艺的8
【摘要】随着技术的发展，机械加工工艺水平得到了很大提高，人们对机械加工产品的要求标准也越来越高。而机械加工工艺精度与产品的质量和使用性能有着直接关系，必须重视机械加工工艺中的误差问题。为此本文对机械加工工艺中的技术误差问题进行分析，并提出误差控制以及工艺优化的措施。
【关键词】机械加工工艺；误差问题；解决对策
在机械产品的加工过程中，由于产品的机械加工技术和要求各有不同，所以在实际生产中就要结合产品的用途和规格严格地控制机械加工工艺从而提升产品的使用性能。机械加工的精度不仅会影响机械零件的外观，更加会影响其使用寿命，且生产中任何一个工艺环节出现了问题，均可能会影响机械零件的精度。因此必须对机械加工工艺有足够的认识，提高零件的稳定性和长久性。
1机械加工工艺的技术误差原因分析
1.1定位误差
在零件的加工环节的定位误差主要表现在两方面，其一是由于定位副加工不准出现误差，其二是基准不重合导致误差（见图1所示）。所以在零部件的加工中就必须重视定位基准的参考，尽量选择正确的几何要素进行，当所定位的基准与设计基准不相符时，会出现基准不吻合的误差。定位副由两部分构成，分别是工件定位面和夹具定位原件，定位副间或者定位副制造的配合间隙出现的异常变化会引起零件的变动，其导致的零件最大变动量即为该定位副的加工不准确误差大小。该误差一般出现在采用调整法加工零件的过程中，而试切法则不会出现类似问题。
1.2机床制造误差
常见的机床制造误差有主轴回转误差、传动链误差、导轨误差等。其中导轨误差，是机床各主要部件相对位置和运动的基准，其精度直接影响机床成形运动之间的相互位置关系。机床导轨误差在机械加工中影响的情况一般为：导轨在水平面内和垂直面内的直线度误差和前后导轨在垂直面内的平行度（扭曲度）误差。由于传动链在运行中不断的磨损，从而影响传动链运转中产生的差距进而影响制造和装配过程。由于平均回转轴线和主轴的实际回转轴线存在一定的差距，从而产生主轴回转误差，会对零件制造产生直接影响，轴承运转磨损和同轴度误差均会增加主轴回转误差。
1.3加工器具误差
加工器具的误差主要指道具和夹具的使用过程中产生的误差，夹具的施工会直接影响加工的位置，一旦夹具出现了较大的几何误差，会对零件加工造成极大的影响。刀具由于长时间的使用必然会出现一定的磨损问题，这种磨损会对加工零件的形状、尺寸造成很大影响。
1.4变形后的工艺系统误差
在机械加工工艺中，如果要加工的机械零件的强度相比于机床、刀具和夹具较低的话，容易产生一定的`形变从而产生误差（见图2所示）。这种因为变形导致的误差是机械加工技术误差的重要组成。对于镗直径较小的内孔，如果刀杆硬度相对较小，导致加工中更易变形，因此对机械加工的精度影响也就更大。由于外圆车刀在法线和加工面上的硬度相对较高，所以其导致的变形产生的误差较小可忽略。另外材质不均匀、加工切削力改变均会增加变形后工艺系统误差的影响。
2减少机械加工技术误差的基本方法
2.1减少生产加工的直接误差
减少直接误差是降低机械加工技术误差的重要措施，部分直接误差是可以通过预防来降低的。例如在机械加工中，由于受到热度和相关力度的影响，轴车会产生一定的变形，为此可以进行轴车对切，并以走刀的反方向为对切方向，这样就能充分利用弹簧的性能来防止轴车变形。如果加工的零件比较薄，可选择在在工件处在自由状态时进行加固，使得平整板和环氧酯充分结合，将工件用吸盘磨平，不仅加强了工件刚度，同时降低了工件两端磨削作用，减少生产加工的直接误差。
2.2填补和补偿误差
在机械加工中有些误差是不可避免的，但是能够通过适当的方法来降低这些误差，这个时候就可以用到误差填补法。具体来说就是充分地研究原始误差的发生原因，并通过增加材料的方法实现误差补偿和填补，最终实现降低零件加工误差的效果。例如为了填补机床误差，必须适当的降低机床丝杆之间的螺旋距离，适当低于标准值从而在装配时补偿了预加拉伸力的影响，产生正应力来补偿误差。另外还可以通过一定的设备来定期产生压力，从而减少机械工件受热，维持丝杆螺距的稳定，但应注意这种方式也会产生一定的原始误差。
2.3灵活采用误差分组
在机械零件的加工中，有时部分工艺已经非常成熟，而且精度控制良好，但是在下一个工序加工半成品的过程中往往由于精度太差出现了严重的定位误差或者复映误差，从而降低了零件的精度。而单独提升这一工序的加工精度存在很大困难，常常需要较大的经济投入，这个时候就可以采用误差分组的方法，将毛坯或者半成品以误差为标准进行分组，然后分组分批次进行生产和加工，通过调整道具和工件位置等减少操作难度，减少整个批次零件的误差，有效地控制工件的尺寸分布。
2.4减少温度变形
当前控制温度变形的主要方法为冷却液，以此来降低工件的局部温度，实现降低工件变形的目的。道具的温度变形控制可以采用冷却液的方法，从而使得道具快速散去热量，并减少切割导致的摩擦热。对机床热变形控制的方法有很多，从热源角度分析可以减少机床和热源联系，也能通过润滑剂来降低产热。从散热来说冷却液是最有效的措施，还能够在热量出现较大的部件安装散热装置，从而来减少温度形变造成的零件生产误差。
3严格遵循机械加工的原则
机械加工工艺有一定的加工原则，严格遵守这些原则也能够减少生产中的误差，提高机械加工零件的精度和质量。
3.1一般原则
在机械加工技术生产中需要遵循以下几点：（1）加工基准面，即在机械加工中首先加工其基准面，从而为后续工作提供基准数据上的参考，这种方式被叫做基准先行。（2）划分阶段，对于部分机械零件要求较高的，可以将机械加工工艺划分为多个不同的阶段，一般来说可以氛围粗加工、半精加工和精加工三个阶段，从而提升产品质量，并结合三个阶段选择不同的机械设备，方便查看毛坡问题。（3）先孔后面，对于箱体、连杆和支架等零件的加工要遵循这一原则，这样就能够更好的确定孔和平面的位置精度，便于操作。
3.2具体操作中的原则
（1）将精加工和粗加工分开进行从而提升机械加工零件的精度。在粗加工中常需要大量的切削，毛坡往往会受到较大的切削力和夹紧力，从而导致表面加工中出现硬化状态，而且工件内部也有较大的内应力，加上粗加工和精加工同时进行会极大地降低精加工的精准度。对于部分精度要求较高的机械加工零件，在完成粗加工后还需要一定的失效处理来降低内应力的影响。（2）选择合适的机械设备，粗加工的主要任务是减少加工余量为精加工准备，往往对精度要求较小，所以选择功率大、精度低的机床，而精加工则需要较高精度的机床作业。（3）合理的安排热处理工序，在进行热处理的时候也要遵循一定的原则：为完善金属切削性能的热处理往往需要安排在加工前完成，例如正火、退火和调质等；消除内应力的热处理工序要在粗加工后精加工前；提高零件性能的热处理多在加工后来完成，常见的有淬火、回火等，如果在热处理后零件出现变形还需要进行精磨处理。
4结语
总之，在机械加工工艺中误差的出现是不可避免的，而且误差类型也多种多样，这些误差会严重的影响机械加工工艺的精度。所以在机械加工工艺的控制中就必须加强对工艺技术误差的重视，找出误差原因，采取必要的误差控制方法，从而不断地完善机械加工工艺，提升机械产品的质量和使用寿命，确保机械加工工业的健康发展。
参考文献
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机械工艺的9
摘要：随着社会的发展，人们对机械加工提出了更高的要求。面对提高加工精度和实现低碳高效生产的机械加工系统优化需求，相关人员不得不采取一些优化方案实现对机械加工工艺的优化。文章在分析机械加工工艺的优化需求的基础上，对机械加工工艺的几种优化方案展开了研究。
关键词：机械加工工艺；优化方案；零部件加工；加工精度；能源消耗
文献标识码：A 中图分类号：TP274 文章编号：1009-2374（20xx）06-0039-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.20xx.06.020
作为零部件加工的基础工艺，机械加工工艺效果将对零部件加工精度和能源消耗产生较大的影响。所以优化机械加工工艺，除了能够更加精确地完成零件的加工，同时也能够提升机械加工的综合效益，继而使机械加工行业得到更好的发展。因此，对机械加工工艺的优化问题展开分析，可以为相关工作的开展提供一定的指导。
1机械加工工艺的优化需求分析
机械加工工艺流程由零件加工流程和零件加工步骤组成，而加工工艺就是这些流程中的具体加工标准和要求。机械加工企业在选择加工工艺时，会根据企业的员工素质、设备条件等实际生产情况进行工艺的选择，而加工工艺的选择将直接影响零件的加工精度。就目前来看，零件机械加工将会受到机械系统本身精度、操作不精细、定位不准确等多个因素的影响。同时，经过长期使用，机械加工系统的一些位置和形状也会出现轻微变形，从而使零件加工产生一定误差。而优化机械加工工艺能够提高零件的加工精度，从而使系统加工出来的零件符合生产标准要求。此外，在倡导低碳环保理念的社会大背景下，机械加工也成为了实施低碳制造的主体，而优化机械加工工艺可以使加工系统产生的能源消耗得到减少，从而使系统成为满足时代发展需求的绿色加工系统。
2机械加工工艺的优化方案研究
2.1基于表面光整加工技术的优化方案经过长期使用，机械加工工艺系统的一些部位将受到严重磨损，从而使系统加工零件的精度受到影响。所以在优化机械加工工艺时，可以采取基于表面光整加工技术的优化方案。具体来讲，就是利用模具完成对零件表面的挤压、碰撞和滚压，从而使零件表面的变质层增加。而采取该技术，不仅能够使零件加工达到规定尺寸要求，还能够得到理想的表面光泽度。同时，采取该技术加工零件，可以改善零件的纹理和表面度，并且提高零件的耐磨性。在加工的过程中，需要在一道工序中完成对零件整体各个表面的一次性加工，可以使零件表面的尖角、锐变和毛刺得到一次性去除。而通过对原本工艺的合并和消减调整，则能实现对机械加工工艺的优化调整。
2.2基于特种加工技术的优化方案
在机械加工的过程中，由于使用的刀具和夹具需要承受高强度的工作负荷，系统各部件又需要同时面临多方受力，所以系统总会出现受力变形的问题。此外，长时间的高强度加工也容易导致系统因受热发生形变，从而导致系统的加工精度受到影响。所以在优化机械加工工艺时，需要采取一定的方法改善机械加工的受力变形和热变形问题。就目前来看，可以使用特种加工技术进行具有特殊结构的工件的加工，从而使系统在加工高硬度和高强度材料时所要承担的工作负荷得到减小。从原理上来讲，该方法就是利用声能、电能和化学能等能量实现对金属或非金属材料的加工。而利用该技术可以减少加工零件与加工工具之间的接触面积，从而使机械加工过程中产生的变形减少，继而使零件加工的精度得到提高。
2.3基于加工误差补偿抵消的优化方案
控制机械加工的原始误差，可以使机械加工的精度得到提高，从而达成优化加工工艺的目的。就目前来看，想要控制机械加工的原始误差，还需要控制机床的几何精度，以便使其自身精度得到提高。而针对其他相关因素导致的变形误差，还需要采取一定的解决方案实现对各个原始误差的控制。具体来讲，就是可以使用误差补偿技术实现对零件加工误差的控制。应用该技术时，需要人为创造新的原始误差，从而使机械加工过程中产生的原始误差得到补偿或抵消，继而达到减少加工误差的目的。在日常加工的过程中，利用该技术可以实现对原始误差的有效分化，从而使零件表面精度得到有效提升。在应用该技术的过程中，需要实现对原始误差的有效均化。根据误差反映规律，需要根据工序的工件尺寸测量结果将其按照大小划分成n组，从而使每组工件的尺寸范围缩减为原来的1n。而根据各组误差范围，可以通过调整刀具相对工件的位置使工件尺寸有一致的分散范围中心，继而使工件尺寸的分散范围得到缩小。此外，在均化原始误差时，需要优化机械加工的各个环节，以便使零件加工的表面相关误差得到降低。根据均化原理，需要完成对加工工具检查方案及其差异环节的优化，以便使方案得到有效修正。而通过在方案的基准优化环节均化原始误差，则能实现对原始误差的有效转移，从而使误差从基准环节转移至加工的非敏感环节。反映到零件加工误差上，转移原始误差的优化方案的运用可以使机械加工精度得到明显提高。
2.4基于低碳高效制造技术的优化方案
为了实现机械加工工艺路线的高效低碳优化，可以在详细分析机械零部件特征的基础上，建立机械加工工艺路线的`优化模型。具体来讲，就是先对机械零部件的特征信息进行详细分析，以便了解零部件的几何拓扑特征和局部几何结构。在选择工艺路线时，不仅需要考虑到部件的多特征加工问题，还要考虑到加工方法和加工资源等问题。为了制定有效的工艺路线优化决策，需要先确定工艺约束条件。在加工零部件的过程中，工艺特征之间存在着各种约束关系。而根据强制性程度，可以将这些约束关系划分成最优性约束和合理性约束。在选择工艺路线时，需要先找出满足合理性约束条件的工艺路线的集合，然后根据最优性约束标准进行各个工艺路线的评价，以便从中获取较好的工艺路线。在获得最优工艺路线集合后，还需要建立机械加工的优化目标函数，并通过计算选择实现高效低碳机械加工的工艺路线。而根据机械加工工艺的优化需求，可以建立两个目标函数，即低碳目标函数和高效目标函数。其中，低碳目标函数的建立需要以实现所有机械加工工艺产生的总碳排放量最小为目标，包含了冷加工工艺碳排放和热加工工艺碳排放这两类加工工艺。而高效目标函数的建立需要以实现机械加工工艺时间最短为目标，具体包含的时间有刀具更换时间、加工工艺时间、夹具更换时间和机床更换时间。在模型求解时，需要使用遗传算法，以便降低模型计算的复杂度。除了实现机械加工的工艺路线的多目标优化，优化机械加工工艺参数也显然能够降低加工能耗。在零件加工方面，利用与低碳制造相关的技术可以优化工艺的相关参数，从而使机械加工的能源消耗和物料消耗降到最低，此外，就当前的机械加工工艺来讲，实现机械加工的科学调度同样也能够实现低碳高效的机械加工。具体来讲，就是通过合理组合不同型号和规格的机床来完成工件的加工，从而在一定程度上实现机械加工工艺的优化。
2.5基于工艺方案优选的优化方案
在实际的机械加工生产中，需要面对机械加工工艺方案的选择问题。而从多个加工工艺方案中选取有效的加工工艺方案，不仅能够使制造资源得到优化和节约，同时也能缩短零件制造周期，并降低零件制造成本，继而在一定程度上实现机械加工工艺的优化。为了达成这一目的，可以在分析影响工艺方案优选因素的基础上，建立综合评价指标体系，并将其用于评价机械加工工艺方案。在建立该体系时，需要综合考虑零件加工时间、加工质量、加工成本和加工环境，并建立与之相对应的四个优化层指标。而在四个指标之间，彼此存在着一定隶属关系，可以通过两两比较的方法得出模糊比较判断矩阵。在此基础上，可以通过引入适度重要性标度值完成对各指标元素的权重度量，从而实现决策评价的定量化。但是，在各项评价指标中，同时包含多种单位和量纲，以至于给指标的定量描述带来了困难。所以，需要分别使用成本型计算方法和专家评价加权计算方法完成对定量指标和定性指标的计算，从而得到各个指标的隶属度。最后通过将各指标综合权重和隶属度值使用线性加权方法计算，能够到指标的综合评价值，根据评价结果就可以从多个机械加工工艺方案中选取最优的加工方案。
3结语
总而言之，想要满足机械加工的高精度和高效低碳生产的系统优化需求，还需要采取一些工艺优化方案实现对机械加工工艺的优化。而从本文的研究来看，可以利用表面光整加工技术和特种加工技术实现对系统加工方式的优化。同时，也可以使用基于加工误差补偿抵消的优化方案实现对系统加工误差的控制，从而提高系统的加工精度。此外，还可以利用基于低碳高效制造技术的优化方案促使系统保持高效低碳生产。
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机械工艺的10
转眼间，来***一年多了，在这一年多的时间里我学到了许多专业知识和工作方法，对机械加工有了进一步的了解。虽然工作时间短但也受益匪浅。
一年的主要工作总结如下：工艺编制完成了71份，其中**44份，外承揽4份，**23份；绘制工艺简图50余份；同时完成了**图纸的转换。
技术部是一个工作非常严谨的部门，审查的每一张图纸，核对的每一个尺寸都要达到“准确无误”，车间的加工依赖技术的支持，技术工作起着至关重要的作用。了解了工作性质以后，我快速的投入到了紧张的工作中，了解机床加工性能和能力、识图、审图、学工艺。从立车学起，从简单的加工工序学起，比对以往的工艺，我展开了自己的学习，可是在学习过程中有时候确实很迷茫，在部长的悉心指导下，我们开始实行了机床活件责任跟踪学习制，每人每天填写跟踪表格，看似很枯燥，但是确实是受益匪浅。经过一年多的.锻炼，现在可以独立完成一些工艺的编制，虽然在技术上有很大的不足，但可以找到学习的方向，知道自己应该学习什么了。另外，机械工艺编制离不开现场的实际加工，多去现场学习才能发现工艺编制中的不足和更好的加工方法以优化工艺。
技术部的工作任重而道远，在过去的一年中我们技术部这些年轻的工艺员每遇到难题就互相协作，一起研究攻克难关，在面对比较复杂的图纸时，我们可谓是底气十足，互帮互助的工作模式让我们这些经验甚少的新人们提高了工作效率，在各个方面都有了不同程度的提高。
在工作中我也有很多不足之处，很多时候自己主观的想法很强，工作中不较真，影响了工作，有时候马虎大意也出现过许多错误。这些问题都是技术工作的大忌，在今后的工作中，我一定要努力克服自己的缺点，努力成为一名合格的工艺员。
以上就是我一年工作以来的总结。千里之行始于足下，我定会加倍努力，为公司的发展尽自己的绵薄之力。
机械工艺的11
［摘要］我国的经济科学在快速的发展，而机械技术也逐渐完善，表现在方方面面，具体表现在功能的可靠性与性能的持久性上。而加工工艺的精湛与否，对实际机械运转中的误差把握精确与否，性能优良与否的关键性因素。机械产品的加工工艺技术是是机械技术研究的主要组成部分。在掌握机械工作流程的基础上，通过总结产品运转的规律，最终要实现一个目的，那就是产品质量与性能的提升。该文献探讨加工过程中的工艺误差问题。
［关键词］机械加工工艺技术；误差问题；探究分析
引言
伴随着经济时代的到来，人们对科学技术产品的要求日益增高。因此对于机械加工工艺技术的误差研究也越来越重视，对机械加工工艺技术的误差研究也成为了提高产品质量与性能最有效简洁的途径。但是，在实际的生产中，多个系统机床连续配合工作才能形成一个完整的工作流程。同时，不同的机床所生产的样式，尺寸大小，生产类型也是大不相同的，针对这一问题，我们应该在联系实际情况的基础上，根据不同零部件的不同要求，选择合适的加工方法，并辅之以合理有效的配置加工次序。
1机械加工的简要概述
机械加工技术是由不同的加工规程组成的，根据不同规程的流传顺序，通过对技术的合理安排，完成对产品的加工。工艺规程其实简单来说，就是指依据产品的形状，数量，以及规格，结合工作人员文化素质情况以及实际的设备条件，制定出符合实情的加工工艺流程。将其写成文件，就是所说的工艺规程文件。这类文件的用途相当大，生产车间正是在该类文件的指导下进行生产。在实际的生产过程中，起主导作用的是工艺规程。但不同地方的实际情况不同，在机械加工工艺流程中，应该结合当地实际使用情况，采用合理的加工方法，将毛坯的形状质量和规格进行改造，让它可以最终产成零件的过程，就是机械加工的过程。一个普通零件的加工流程分为三步，依次是初加工，精加工，最后进行包装，这就是一个普通零件的生产过程。
2具体是什么导致机械加工工艺误差产生的呢
2.1机床运转中制造误差导致的
机床运转中的主要误差大概有主轴回轨、导轨和传动链这三个主要的方面。主轴回轨误差，它是指主轴的实际回轨线与平均回轨线变动量的大小，对加工零件的精细度有很大的影响。导致主轴回轨产生误差的因素也有很多，其中，主要是主轴的同轴度，轴承还有各轴承间的同轴度，绕度等。什么是导轨呢?导轨其实是机床运转的基本依据，具体就是指规定机床各个部件位置的基点。除了导轨自身误差的影响之外，导轨安装质量也是造成机械加工工艺误差产生的原因。传动链是整个机床运转过程中的能量传动体系，它两段传动机器的相对不一致，链条与传动机器的摩擦以及装配方面的问题也是影响整个机械加工体系的误差产生的.因素。
2.2用具的误差
用具误差包括刀具种类和刀具的误差两个方面。刀具种类的影响体现在，刀具的制造误差，主要是夹具对加工零件的误差。刀具误差则主要是体现在生产过程中，由于摩擦，使得刀具有所磨损，因此工件的规格受到影响。
2.3机械加工定位的误差
基准点不重合以及定位的副作用也会造成机械加工定位的误差。所以，在实际的生产过程中，必须精确的选择工件上的几何点为零件定位基准，如果定位基准点出现误差，则会导致生产中的误差。这也是工件变动量上形成差别的主要影响因素。
2.4工艺系统中的误差
工艺产品也属于消耗品，有自己使用的期限，如果超期则会导致变形，因此而导致机械加工工艺过程中的误差。工件的刚度是产生误差的另一个影响因素。
3降低加工误差的原则和方法
为了保证机械加工零件的精准度和安全程度，质量等，必须在机械加工工艺技术中有一定的标准和原则，严格遵循这种原则能够减少误差，增强精准度。
3.1误差分组法
3.1.1使加工中的直接误差减少在加工工艺中，直接导致误差产生的原因有多种，我们应该对这类因素进行分析并进行削弱和消除。3.1.2弥补避免不了的误差根据原始误差量的大小，可以采用增添原材料来填补或者是抵消原有的误差的方法，降低加工误差，提高精准度。
3.1.3正确使用误差分组法误差分组法中，工资技术也较为完整。但是受到原料或者半成品精确度的影响，再者，考虑到经济方面，从加工工序上直接减少误差或者补差误差是不经济的。因此把毛坯分成几个部分，在通过尺寸的调整或者器具整合定位来缩小误差。
3.2机械加工应该遵循的原则
在机械加工工艺的具体操作过程中，必须遵循以下原则。第一，对于机械零件加工，要分为精加工与粗加工，对于粗加工来说，在处理过程中会受力较大，从而出现某些硬化状态现象，降低精准度，因此要对零件进行降低内应力处理，从而增加机械加工零件的精准度与质量。第二，在机械加工过程中，必须选择适合的机械设备，针对不同的工艺零件选择不同的设备，分清楚精加工与粗加工，分别是有高精度的机床与低精度的机床。第三，在对零件进行加工的过程中，无论是在加工前还是加工后都要对某些设备和零件进行热处理，对于某些精度高的零件，还要进行精磨处理。在进行内应力的热处理过程中，可以利用常用的回火，正火，退火，调质等等方法，在对零件进行精磨处理的同时，不断加强零件的精准度和质量。
4结语
总而言之，在机械加工工艺中难免会出现很多误差，而这些误差也会影响机械加工工艺的精准度。因此，在未来机械加工工艺过程中必须严格控制这些误差的出现，由于这些误差是多种多样的，因此无论是从控制方法，还是各种机械的使用质量的方面都要加强控制，延长机械产品的使用，从而能够保证机械加工工艺和技术能够健康持久，稳定发展。
参考文献
[1]毛海英.机械加工工艺的技术误差问题及对策分析[J].城市建设理论研究：电子版，20xx（09）.
[2]史昊.机械加工工艺的技术误差问题及对策分析[J].工程技术：文摘版，20xx.
机械工艺的12
1发展现状
1.1激光技术在机械制造工艺中的应用
目前激光技术广泛应用于快速切割成型和激光热处理技术两个方面。
1)快速切割成型。激光技术目前在人们的日常生产和生活中得到了十分广泛的应用,快速切割在机械制造工艺中创造了巨大的财富。激光技术的引入,使得模块的定型和切割更加迅速。激光快速切割技术具有很大的优势,尤其是对复杂零件的模型,可以进行快速的切割,给机械制造工艺创造了福音。
2)激光热处理技术。零件的加工过程中灵活地使用激光处理技术,对于零件可以起到很好的保护作用,使其机械性能得到很大的提高,并且延长了零件的使用寿命。
1.2自动化控制技术在机械制造工艺中的应用
1)自动化制造工厂。随着科技的发展,自动化技术综合性不断提高,并且实现了产品到原材料的自动化完成。计算机技术的引入,使得物料运输系统大大方便简化,减少了人力的浪费。目前自动化成本较高,很多企业因为投资的问题,望尘莫及。为了加强自动化制造工厂的发展,政府相关部门应该采取一定的激励措施。
2)自动化制造生产线。自动化控制技术在机械制造中应用较多,自动化系统在较少的人工间接或者直接的干预下,将零件组装成产品或者原材料加工成零件,在加工的过程中实现工艺过程或者管理过程的自动化。
3)自动化制造单元。自动化制造单元可以使生产成本降低,并且可以提高制造业的产品生产效率。自动化制造单元外形比较小,可以独自完成生产任务,进而得到了较为广泛的应用。自动化制造单元可以根据实际情况进行设置,可以设置一台设备也可以设置多台设备。
1.3机械制造工艺中高精度技术的应用
现代机械制造业不断地朝着精密加工的方向发展,微型机械、研磨加工技术和复合加工技术离不开精密加工工艺。随着科技的`发展,纳米技术不断地涌入人们的生活,在很大程度上促进了光学、机械学的发展。从目前趋势来看,纳米微型机械技术在未来有很大的发展前景。智能技术与机械制造工艺的融合,促进了机械工艺的高效率和高精度发展。
2发展趋势
2.1工艺数字化
计算机信息技术的发展,促进了机械制造工艺的数字化。生产过程的数字化管理是机械制造工艺数字化的重要组成。计算机技术的引入,使得机械的制造和零件的使用可以灵活地进行模拟,进而更好地实现零件和工艺的设计和改进。计算机自动化技术的引入,使得生产流程变得更加系统,将生产和物料运输多个系统灵活地结合起来。机械制造生产过程的数字化管理,可以对数字信号进行传输和处理,进而科学地管理整个生产过程。
2.2全球化
随着经济的发展,机械制造业的竞争愈来愈激烈。为了巩固企业的竞争地位和竞争实力,应该不断地运用新的技术,开辟新的生存道路和新的市场。国内外机械市场的竞争促进了机械制造业的全球化。网络技术的引入,对于机械制造业全球化的发展起着十分重要的作用。
2.3集成化
计算机技术的发展促进了机械制造业中自动化技术的应用和推广,使得机械制造工艺逐步由加工模式转为集成模式。所谓的集成化主要是指生产更加连续,最终实现机械制造的高度自动化。机械制造工艺的集成化摆脱了逐级加工的缺陷,设备和技术的高度集成,使得产品可以在一个系统内生产,并且实现自动化生产。
2.4自动化
机械制造工艺的自动化管理是制造业追求的目标,这主要是因为自动化的机械制造工艺能够使生产的成本降低,可以大大地减轻工人的劳动强度,并且可以保证机械产品的质量和生产效率。现代机械制造技术对于生产的模式有着较高的要求,为了实现真正的自动化,机器和人应该达到一体化,并且能够灵活地引入和使用各种制造技术。
3结语
社会的发展和科技的进步促进了制造技术的发展,制造技术对于提高一个国家的竞争实力具有十分重要的作用。本文对于机械制造工艺的发展进行了详细的研究,并且展望了未来的发展趋势。科技的飞速发展带来了机械制造工艺的不断创新,提高了我国科技的发展水平,带动了我国国民经济的发展。所以,应该认识到机械制造工艺发展的重要意义,把握好其发展的趋势。传承并且创新传统的机械制造工艺,不断地引入新的技术,使得机械制造的效率和质量进一步提高。
机械工艺的13
摘要：机械加工工艺在机械加工占有极其重要的地位，因为其复杂性决定了从事机加工人员有必要到达必定水平。这篇文章经过一下的评论来阐明晰一些机械工艺设计和工艺艺术设计的进程和办法，并向我们展示一个机械加工的工艺流程的全进程，充分表现机械加工的快捷，同时显示工艺艺术的价值性。
关键字：机械加工 工艺规程 设计办法 开展
跟着年代的行进大家开端意识到，纵使手工业再兴旺，不开展机械类工业等于是无济于事。从此机械加工便被大家所熟知，而在此基础上年代的前进，大家关于机械商品也有了更高的请求，漂亮，精细，质地逐渐变成了衡量机械商品的好坏规范，这便是机械加工所表现的工艺艺术。机械加工工艺是指用机械加工的办法改变毛坯的形状、尺度、相对方位和性质使其变成合格零件的全进程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。机械加工工艺即是在工艺流程的基础上，改变出产目标的形状、尺度、相对方位和性质等，使其变成制品或半制品。
关于加工的复杂性，决定了从事机加工人员（无论是通常机加工仍是数控编程加工）有必要到达必定水平。
1.机械加工工艺规程
1.1 工艺规程是辅导施工的工艺性文件
通常来说，工艺规程包含零件加工的工艺道路，各工序的详细加工内容，工时定额以及所选用的设备和工艺设备等。而工艺规程则首要表如今：商品的特征，质量的参照及依据规范，原材料辅佐质料特征以及用于出产的质量规范和首要经济指标和制品质量指标的查看项目及次数别的专用器件特征及质量规范。
1.2 工艺规程是辅导出产的首要工艺文件
每一项机械加工需要拟定的出产计划、人员的调度，查验加工的零件，核算加工成本，都是以工艺规程为核心，并严厉依照其运用及操作阐明逐渐成形的。而处理出产中的问题，通常是以工艺规程作为一起依据。如若加工时呈现质量事故，应当及时以工艺规程为依据来断定各有关单位和人员的责任。
1.3 工艺规程是新建机械制作类厂的根本工艺文件
工艺规程先拟定出机械加工车间所需机床的品种和数量，然后在车间进行详细的布置，接着依据工艺规程和摆放的机床物断定车间的面积巨细，以及今后所需要的人工和动力等辅佐需要等。不仅如此，加工车间还能够适时地把现代科学工艺交融进加工工艺艺术里，加工出新的机械加工艺术。
2.机械加工发生差错首要原因
2.1 机床的几许差错
加工中刀具相关于工件的成形运动通常都是经过机床完结的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制作差错对工件加工精度影响较大的有：（1）主轴反转差错；（2）导轨差错；（3）传动链差错。
2.2 刀具的几许差错
刀具差错对加工精度的影响随刀具品种的不一样而不一样。选用定尺度刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制作差错会直接影响工件的加工精度；而对通常刀具，其制作差错对工件加工精度无直接影响。
2.3 定位差错
一是基准不重合差错。在零件图上用来断定某一外表尺度、方位所依据的基准称为设计基准。二是定位副制作不精确差错。
2.4 工艺体系受力变形发生的差错
（1）工件刚度。工艺体系中假如工件刚度相关于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的效果下，工件因为刚度缺乏而导致的变形对加工精度的影响就比较大。（3）刀具刚度。外圆车刀在加工外表法线（y）方向上的刚度很大，其变形能够忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。（3）机床部件刚度。机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无适宜的简便计算办法，现在首要仍是用实验办法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。两曲线线间所包容的面积即是载加载和卸载循环中所损耗的能量，它耗费于摩擦力所做的功和触摸变形功；首次卸载后，变形康复不到首次加载的起点，这阐明有剩余变形存在，经屡次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线结尾重合，剩余变形才逐渐减小到零。
2.5 工艺体系受热变形导致的差错
工艺体系热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精细加工和大件加工中，由热变形所导致的加工差错有时可占工件总差错的50%。
2.6 调整差错
在机械加工的每一工序中，总要对工艺体系进行这样或那样的调整作业。因为调整不可能肯定精确，因此发生调整差错。在工艺体系中，工件、刀具在机床上的彼此方位精度，是经过调整机床、刀具、夹具或工件等来确保的。
3 进步加工精度的工艺办法
3.1 削减初始差错
进步加工零件所运用机床的几许精度，进步夹具、量具及东西自身精度，操控工艺体系受力、受热变形发生的差错，削减刀具磨损、内应力导致的变形差错，尽可能减小丈量差错等均归于直接削减初始差错。
3.2 差错抵偿法
对工艺体系的一些初始差错，可采纳差错抵偿的办法以操控其对零件加工差错的'影响。
（1）差错抵偿法：该办法是人为地造出一种新的初始差错，然后抵偿或抵消本来工艺体系中固有的初始差错，到达削减加工差错，进步加工精度的意图。
（2）差错抵消法：使用原有的一种初始差错去有些或悉数地抵消原有初始差错或另一种初始差错。
3.3 分解或均化初始差错
为了进步一批零件的加工精度，可采纳分解某些初始差错的办法。对加工精度请求高的零件外表，还能够采纳在不断试切加工进程中，逐渐均化初始差错的办法。
（1）分解初始差错（分组）法：依据差错反映规则，将毛坯或工序的工件尺度经丈量按巨细分为n组，每组工件的尺度规模就缩减为本来的1/n。然后按各组的差错规模分别调整刀具相对工件的精确方位，使各组工件的尺度涣散规模基地根本共同，以使整批工件的尺度涣散规模大大减小。
（2）均化初始差错：这种办法的进程是经过加工使被加工外表原有差错不断减小和平均化的进程。均化的原理即是经过有密切联系的工件或东西外表的彼此比较和查看，从中找出它们之间的区别，然后再进行彼此批改加工或基准加工。
3.4 搬运初始差错
该办法的实质即是将初始差错从差错灵敏方向搬运到差错非灵敏方向上去。搬运初始差错至非灵敏方向。各种初始差错反映到零件加工差错上的程度与其是否在差错灵敏方向上有直接关系。
4 结语
总之，在机加工进程中，发生差错是不可避免的。只有对差错发生的原因进行详细分析，才干采纳相应的预防办法以尽可能地削减加工差错，然后有用进步机加工的精度。
参考文献：
[1]李国栋《机械加工工艺道路的拟定》，20xx.9
[2]苏文玉《浅谈机械加工的工艺规程》，20xx.（8）
[3]梁炳文《机械加工工艺与诀窍精选》北京：机械工业出版社，20xx.
[4]《中国快速成形制作工艺的开展与展望》1004-132Ⅹ（20xx）10-1081-03.
机械工艺的14
1、高科技在机械制造工艺中应用前景
目前自动化技术和激光技术在机械制造工艺中的应用，已经为机械制造领域带来了巨大的优势，只要坚持正确的发展路径，就能利用自动化技术和激光技术为机械制造领域带来更大的繁荣。
（1）自动化技术的应用前景
自动化技术的一个大的发展方向是：提高自动化技术的柔性，建立对各种不同形状加工对象实现程序化灵活加工控制的柔性加工系统。柔性制造技术是指在计算机、软件以及数据库的支持下，结合自动化技术、信息技术和制作加工技术，将产品采购、设计、制造、销售、管理等过程统一控制的技术。围绕着提高自动化技术的柔性，一方面要逐步完善自动化制造加工生产线，提高每一加工工序的自动化控制精度，完善生产数据库为建立柔性的自动化控制系统做好基础准备；另一方面，要研发并使用功能丰富的`自动化设备，逐步淘汰功能单一的自动化设备，这是企业降低成本，减小设备占地面积、提高机械加工自动化程度的必然要求。
（2）激光技术的应用前景
激光技术作为重要的高科技之一，已逐步进入人们的生活中，尤其在机械制造领域得到了广泛的应用。激光加工是激光技术最重要的应用之一，目前已开发出20多种激光加工技术，如激光快速成型、激光切割、激光焊接、激光打孔、激光热处理等。激光技术的一个发展趋势是：提高激光的精确性和稳定性，降低激光系统的成本，以增强激光技术应用的广泛性；另一个发展趋势是：激光技术会逐步走向与自动化控制的融合。将激光技术应用于自动化控制系统中，是提高机械加工能力与提高机械加工自动化程度的客观要求。
2.结语
高科技为机械加工领域的技术突破做出了巨大贡献，尤其是自动化技术和激光技术：对于自动化技术，要从完善每一个自动化单元开始，建立更具灵活性的自动化系统，进一步建立自动化的机械加工企业，这是自动化技术发展的必然趋势；对于激光技术，要在增强激光的稳定性和精确性的同时降低激光的使用成本，是激光技术得到更广泛的应用，更重要的是，要将激光技术与自动化技术相结合，这是激光技术发展的必然趋势。
机械工艺的15
摘要：近年来科学技术的发展使机械加工中添加了许多的先进技术,在零部件的加工上得到了不错的发展。零件最主要的就是其精度的保证,其中机械加工工艺对零部件加工精度的影响非常大。本文对现今的机械加工工艺进行简单的介绍,通过对机械加工工艺操作中步骤进行分析,找出其中机械加工工艺对零件加工精度影响。
关键词：机械论文发表
第一节，根据加工图纸分析机加工难点的解决方案。
分析图纸中零件的平面度的技术要求，根据零件中内轮廓部分的加工，根据零件加工质量要求，加工设备采用数控机床：①对图纸上高精度尺寸，在编制程序时采用取公差的中间值。②需要加工的轮廓曲线，可以采用CAXA自动编程绘制图纸，生成自动加工程序加工，以保证轮廓曲线的精确度。③零件图纸中有形位公差尺寸的应尽量采用一次装夹加工，以保证形位公差要求。④根据图纸中的各表面粗糙度要求，加工时分：先粗加工然后精加工，(粗加工和精加工的分布可以保证粗糙度值)精加工时考虑加工时较小的进给量，主轴转速提高。⑤加工螺纹过程中，为了保证其精度要求，在精加工时采用通过修改程序改变其走刀路径，并采用螺纹千分尺精确测量其尺寸保证精度要求。
采用上面五步可以对零件的尺寸、形状、表面粗糙度要求得到保证。
第二节，零件毛坯。
对毛坯进行分析，轴类零件的毛坯有棒料、锻件和铸件三种。锻件：适用于零件强度较高，形状较简单的零件。尺寸大的零件因受设备限制，故一般用自由锻;中、小型零件可选模锻;形状复杂的刚质零件不宜用自由锻。铸件：适用于形状复杂的毛坯。钢质零件的锻造毛坯，其力学性能高于钢质棒料和铸钢件。根据轴零件的结构形状和外轮廓尺寸，所以采用锻件。零件的毛坯宜采用锻件，由棒料锯割，模锻毛坯如Φ40X425mm，使钢材经过锻压，获得均匀的纤维组织，提高其力学性能，同时也提高零件与毛坯的比重，减少材料消耗。
第三节，零件设备的选择。
利用数控机床能加工轴类、盘类等回转体零件，并利用数控加工程序对零件的内外圆柱、圆锥表面、球面及圆弧面进行切削加工，合理使用刀具及钻头并进行切槽、钻、扩等加工。针对零件工艺分析，选择合适的数控机床，并确定合适的半闭环伺服系统。根据所选数控机床的结构分析，确定机床设置为三爪自定心卡盘、考虑到加工较长的轴类零件所以选择普通的机床尾座。根据主轴的配置的要求选择卧式数控车床。数控机床具有加工精度高，能高精度的对圆弧及各外圆尺寸加工，机床加工时制造的稳定性和对刀精度高，能灵活并精确地进行人工补偿和自动补偿，能加工尺寸精度高的零件。利用数控机床能加工零件的轮廓形状复杂和尺寸精度较高的回转体，而且能对加工锥面和内外圆柱面螺纹，并能够保持加工精度要求，提高生产率。
第四节，选择合适的定位基准及装夹方案。
①确定零件的装夹方案，加工零件时使用数控机床和普通机床的装夹工艺基本相同。零件的装夹方法可以直接影响到加工精度和效率，并可以更好地使用数控机床并发挥其的效率。②零件的定位基准选择：尽可能的将零件的定位基准与设计基准重合，要防止零件加工的过定位，定位箱体零件时最好选择“一面两销”作为定位基准，使用数控机床时定位基准要仔细找正，例：轴类零件一般选择零件的右端面中心为工件坐标的原点。加工时退刀点基本选择离开零件并能保证其换刀安全的位置。由于轴类零件表面全部都需加工，应选用外圆及一端面为粗基准，然后通过“互为基准的原则”进行加工。遵循“基准重合”的原则。
第五节，确定加工时的走刀路径。
①先粗后精在加工精度较高的零件时，先进行零件的粗加工，其次安排零件的半精加工，最后对零件精加工及光整加工。②先主后次走刀路径选择时一般选择零件的装配基面及主要表面的加工，再安排孔、键槽和螺纹孔等次要面进行加工。由于次要表面加工余量较小，并与主要表面有位置尺寸及精度要求，所以一般选择在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。③先面后孔对于箱体类、支架类、连杆类、等零件，选择先加工用作定位的平面和加工的端面，然后再加工孔。这样可使在加工时有效利用加工好的孔作为零件的定位基准，有效保证平面和孔的位置精度要求，装夹时方便，同时也给孔加工带来方便。④基面先行精基准的表面，选择先加工。精基准面加工时，首要的工序一般是进行定位基准面的粗加工和半精加工，然后再以精基面作为定位基准加工其它表面。
第六节，选择合适的刀具。
选择合适的刀具是数控加工工艺设计中的重要的部分。合理选择加工刀具直接影响零件的加工效率、而且还影响加工精度。选择刀具时要考虑到机床的刚性、工序步骤、零件的材料等。与普通机床的加工相比，数控机床加工时主轴的转速，加工平稳性要求高，所以数控加工对刀具的要求较高。不仅要求所选刀具的精度高、钢性好、也要考虑到刀具的'耐用度高、而且要求加工零件的尺寸稳定、刀具的安装及更换方便。这就要求采用优质材料的数控加工刀具，并遵循刀具加工时的切削参数。
第七节，切削用量的选择。
采用程序加工时，程序中的切削用量必须考虑到工序中的分布，切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。选用不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量选择时要保证零件加工精度和表面精度要求，合理遵循刀具的切削参数，保证其刀具耐用度;并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。
第八节，采用合适的切削液。
切削液主要用来在机加工时降低切削时产生的切削热，增加切削时的润滑。选择合适的切削液对提高刀具耐用度及零件的粗糙度、加工精度起到较好的作用。
随着自动化机械加工在实际生产中的广泛应用，采用软件进行零件的自动编程，能很好的降低编程人员的劳动强度，又能很好的简化机械加工中的工艺路径，因此机加工人员对选择刀具的技能上提出了较高要求，因此需要保证零件的加工质量及加工效率，充分发挥数控机床的优点，合理遵循机械加工工艺规程，从而提高企业的经济效益和生产水平。
参考文献：
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