长春一汽实习报告

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钢车轮主要由轮辐和轮辋两部分组成，一般分别制造，然后焊接起来。其中轮辋的制造技术是关键，其制造工艺归纳归纳起来有以下几个方案：1.型钢钢带卷/焊工艺;2.平板钢带卷/焊/滚工艺;3.无缝钢管旋/滚工艺。方案1和方案2制造的轮辋是用型钢或带钢卷焊而成的，轮辋上都有一条贯通的焊缝。在无内胎轮胎广泛使用的今天，很难保证焊缝在交变应力的作用下不漏气，所以这两种方案主要用在轻载汽车的无内胎车轮或中载汽车的有内胎车轮上。方案3是用大口径薄壁无焊缝钢管，经旋压成不等截面直筒，再滚形成轮辋，这种轮辋没有焊缝，用其制造的车轮在使用过程中不论是重载还是在交变应力作用下都不会漏气。因此用这种工艺制造的车轮可以用于各种类型的汽车上，它逐渐成为钢制车轮的主流工艺。(1)轮辋辊压技术轮辋产品制造的主要过程是将卷圆焊接的钢圈通过6道滚压工序成形。(2)轮辐冲压技术车轮轮辐是连接汽车轮毂和轮胎的主要支撑件，也是决定车轮是否美观的关键部件。轮辐需要经过多次冲压方能成形。主要的工艺包括剪切落料、初拉伸、反向拉伸成形、切边、冲螺栓孔翻边、挤螺栓孔、冲风孔、挤毛刺等。

之后我们还参观了车轮技术中心，这里主要是研究产品的各种性质及是否合符标准。

8月28日上午小雨转阴

我们来到一汽解放变速箱有限公司。在这里参观了变速箱的操纵模块生产工艺及变速箱的装配工艺。在参观后，高级工程师王超给我们做了详细的介绍。包括变速器的介绍、变速器齿轮的加工以及变速器的装配工艺。

变速器的作用是：1.改变传动比，扩大驱动轮扭矩和转速的变化范围

2.实现汽车倒向行驶

3.必要时中断传动

齿轮加工工艺：

(1)锻造制坯

(2)正火(3)车加工(4)滚/插齿(5)剃齿(6)热处理(7)磨加工(8)修整

变速箱的装配工艺：变速箱箱体的机械加工工艺过程基本上分三个阶段，即粗加工、半精加工和精加工阶段。其主要加工工序见下表：

变速箱箱体主要装配工艺：

一、安装后行星排，二档制动鼓，一、倒档组件及输出轴

1、安装后行星排齿圈，行星架(注意止推电圈，轴承及座圈到位)

2、安装一、到挡制动器，压盘、钢片、摩擦盘及二档制动鼓。

3、将后行星排，二档制动鼓，一倒档制动器，输出轴组合后装入变速器片内(注意装配方向、标记)

4、检查一、倒档组件间隙标准间隙：060～1.12mm

二、安装二档制动器活塞衬套、1号单向离合器、二档制动器压盘并检查二档制动器组件间隙(注意装配标记及卡环到位)

标准间隙：062~1.98mm

三、安装太阳轮及太阳轮传动鼓、前排行星齿轮(注意卡环到位)

四、安装二档滑行制动带

五、安装前行星排齿圈、直接档离合器、前进离合器

1、将前行星排齿圈装到前进离合器上;

2、将前进离合器与直接档离合器装合在一起;

3、将三者总成组合后装入变速器壳内;

4、检查并测量太阳轮传动鼓到直接档离合器鼓的距离。

标准：4.8~6.8mm

(注意轴承、座圈、止推垫圈的安装到位)

六、安装二档滑行制动器组件并检查活塞杆行程。

活塞杆标准行程：1.5~3.0mm

七、检查输出轴轴向间隙及是否转动自如。标准：0.27~0.86mm

八、安装超速档支架，压盘、钢片及摩擦盘(注意安装到位)

九、安装超速档行星排、超速档直接离合器及单向离合器

1、安装超速档行星排齿圈。

2、使超速档行星齿轮和超速档直接离合器及单向离合器组合后装入变速器壳体内(注意检查是否到位)

十、安装油泵(螺栓孔对正)螺栓拧紧力矩：22N.m

十一、检查输入轴转动情况并检查各活塞工作情况

十二、安装停车锁爪、控制杆、蓄压器、止回球阀、阀体总成、夹固好电磁阀导线。

锁爪支架螺栓拧紧力矩：7.4N.m

阀体总成锁紧螺栓力矩：1.N.m

十三、安装滤油器及油盘滤油器螺栓力矩：10N.m，油盘螺栓力矩：7.4N.m

十四、安装传感器(调速器)及车速表驱动齿轮(注意卡环到位)

十五、安装前后壳体

螺栓拧紧力矩，10mm：34~36N.m

12mm;57N.m

十六、安装并调整空挡起动开关

8月28日下午晴

下午我们来到一汽的金属材料研究中心来听讲座。

首先是张连云教授的《无损检测技术》，无损检测技术是指在不损坏试件的前提下，以物理方法或者化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材对试件内部及表面的结构性质状态进行检测。

无损检测分为磁粉检测(MagneticparticleTesting简称MT)、射线检测和超声波检测。

磁粉检测原理：

1、磁粉探伤的基本原理

外加磁场对工件(只能是铁磁性材料)进行磁化，被磁化后的工件上若不存在缺陷，则它各部位的磁特性基本一致，而存在裂纹、气孔或非金属物夹渣等缺陷时，由于它们会在工件上造成气隙或不导磁的间隙，使缺陷部位的磁阻大大增加，工件内磁力线的正常传播遭到阻隔，根据磁连续性原理，这时磁化场的磁力线就被-迫改变路径而逸出工件，并在工件表面形成漏磁场。

图：

适用范围：铁磁性材料和制品表面及近表面的检测

射线检测才用实时成像检测及CT检测射线主要是x射线r射线

图

适用范围：铸造件和焊接件

超声波检测基本原理

超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在萤光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。

图A型脉冲反射法：

之后，是《感应热处理》的讲座。

用感应电流使工件局部加热的表面热处理工艺。这种热处理工艺常用于表面淬火，也可用于局部退火或回火，有时也用于整体淬火和回火。

基本原理将工件放入感应器(线圈)内，当感应器中通入一定频率的交变电流时,周围即产生交变磁场。交变磁场的电磁感应作用使工件内产生封闭的感应电流──涡流。感应电流在工件截面上的分布很不均匀，工件表层电流密度很高，向内逐渐减小,这种现象称为集肤效应。工件表层高密度电流的电能转变为热能，使表层的温度升高，即实现表面加热。电流频率越高，工件表层与内部的电流密度差则越大，加热层越薄。在加热层温度超过钢的临界点温度后迅速冷却，即可实现表面淬火。

特点和应用感应加热的主要优点是：①不必整体加热，工件变形小，电能消耗小。②无公害。③加热速度快，工件表面氧化脱碳较轻。④表面淬硬层可根据需要进行调整，易于控制。⑤加热设备可以安装在机械加工生产线上，易于实现机械化和自动化，便于管理，且可减少运输，节约人力，提高生产效率。⑥淬硬层马氏体组织较细，硬度、强度、韧性都较高。⑦表面淬火后工件表层有较大压缩内应力，工件抗疲劳破断能力较高。

感应加热热处理也有一些缺点。与火焰淬火相比，感应加热设备较复杂，而且适应性较差，对某些形状复杂的工件难以保证质量。

总结

在老师的带领下，我们完成了通过短暂的实习.

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